浙江梦天木业内部挖潜应对出口重重压力
在刨切刀具的原有螺丝眼前面再钻一个螺丝眼，就可以将刨刀使用率提高20％，一年能节约1.2万多元。目前，这样的技术小革新在浙江梦天木业有限公司的各个车间掀起一股旋风。通过内部挖潜应对出口重重压力，这家90％以上产品出口美国的木业企业，今年1~4月对美出口额同比增加了近一倍，生产订单已排到了9月份。
“就是砸锅卖铁也要把技术创新！”浙江梦天木业有限公司总裁吴丰平说。针对国家出口退税政策调整、国内木门市场之间的竞争加剧等诸多坏因影响，该企业把技术革新、成本控制提到核心地位。在经过长达3个月之久的市场调查与研究和技术攻关后，梦天**系列、35套105款门近日终于横空出世。此次新品不但具有款式新颖、品种多样、美观大方、有丰富的文化品位、物美价廉等特点，且能实现标准化、自动化、批量生产，快速缩短了交货期。
和众多出口企业一样，前几年日子一直过得很滋润的浙江梦天木业从去年下半年开始承受各种压力，“今年我们的木门出口价格提高了7个百分点，地板提高了5个百分点。但提价不能解决根本问题，还是要从内部挖潜，通过技术研发减少相关成本。”吴丰平说。
挖潜**从各个车间开始，公司召开动员会，“重金”悬赏技改合理化方案。在木门车间，一个员工建议将门芯板板机合拼到配料工段，既可以合理套用边余材料，又改变了现场物料凌乱的现象，一年能节约近3万元。
除了小创新，技改也是浙江梦天木业制胜的“法宝”之一。在打磨车间，一个耗资4000万元的大技改项目告一段落。这个技改项目采用了公司新研发的专利技术：一次性打磨、贴皮，一次性从底到面全部。以往，一个熟练的打磨工人一天只能做1.5套门，以浙江梦天木业一天1200扇木门的产量，需要八九百个打磨工人，现在即将投入运行的新工艺将这些人工、场地都省了下来，并实现了油漆标准化。
7项国内专利、1项美国专利，拥有核心技术的浙江梦天木业有足够的底气面对挑剔的客户。而不断地通过标准化、机械化、自动化技改以及盘活库存、提高木材使用率等手段对成本来控制，使得浙江梦天木业在严峻的出口形势下依然游刃有余。
“本来今年想缩减外贸单生产，重点进攻国内市场，可广东不少木门出口企业由于成本压力吃不消，许多外贸订单现在都跑到我们这儿来了，搞得我们连生产计划都排不过来了。”吴丰平笑道。
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